Explore every episode of the podcast Fabrik der Zukunft | Inspirationen für die Produktion und Logistik von morgen

Kürzere Lieferzeiten entstehen nicht dadurch, dass jede Maschine möglichst viel produziert. Entscheidend ist, den Engpass zu entlasten und nur so viel Arbeit freizugeben, wie die Produktion bewältigen kann. 

Peter Schweikert, Leiter Operations und Supply Chain bei FLUX-GERÄTE GMBH, zeigt im Gespräch mit Tobias Herwig, wie das bei hoher Fertigungstiefe und kundenspezifischen Kleinserien gelingt.

• Warum Wertstromanalysen, Automatisierung und tägliche Abstimmungsrunden allein die Durchlaufzeit nicht ausreichend verkürzten.
• Wie Entkopplungspunkte und gezielte Bestände an Unterbaugruppen das Ziel von 48 Stunden Lieferzeit für Top-Seller unterstützen.
• Wie eine Umlaufbegrenzung den Engpass vor Überlastung schützt und die Fertigungssteuerung klare Prioritäten setzt.
• Warum flexible Mitarbeitende, transparente Kennzahlen und die Rückendeckung der Geschäftsleitung für die Umsetzung entscheidend sind.
• Wie kleinere Lose und eine „Frozen Zone“ zusammenpassen und welche Potenziale FLUX in KI-Rüstagenten und flexibler Robotik sieht.

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Wie automatisierst Du eine Blechfertigung, die heute Einzelteile und morgen große Serien produzieren muss? Entscheidend ist, wo Automatisierung wirtschaftlich hilft und wie flexibel Dein Werk dabei bleibt.

Dr. Karl Schmid, Head of Smart Factory Solutions bei TRUMPF und Host Tobias Herwig zeigen, wie Du den Weg zur Smart Factory Schritt für Schritt gestaltest, von der Unterstützung der Bediener bis zur Planung vernetzter Fertigungssysteme.

• Sinnvoll einsteigen: Wie digitale Sortierhilfen, ergonomische Arbeitsplätze und automatisiertes Be- und Entladen den Arbeitsalltag erleichtern.
• Autonomie realistisch bewerten: Warum Stanzen, Laserschneiden und unterschiedliche Teilespektren verschiedene Grenzen für den mannlosen Betrieb setzen.
• Smartness im Detail nutzen: Was KI bei der Schneiddatenoptimierung, selbstständig geplante Roboterbewegungen und Condition Monitoring heute ermöglichen.
• Am Engpass ansetzen: Wie Du den gesamten Ablauf von der Anfrage bis zum Versand betrachtest und Prozesse für die Automatisierung neu gestaltest.
• Investitionen fundiert planen: Wann eine Materialflusssimulation hilft, welche Eingangsdaten sie braucht und warum auch die Umstellung im laufenden Betrieb zum Konzept gehört.

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Welche Form ist verbindlich, wenn Zeichnung, Modell und Werkzeug voneinander abweichen?

An der Karosserieentwicklung im Werkzeugbau bei Renault siehst Du, wie eine gemeinsame Formdefinition die Arbeit zwischen Entwurf und Fertigung verändert und woran Du den Nutzen eines neuen Verfahrens im Gesamtprozess erkennst.

Pierre Bézier und Host Tobias Herwig reisen ins Jahr 1996 und verfolgen den Weg von der gewünschten Karosserieform über Zeichnung und Modell bis zur Werkzeugherstellung. Im Mittelpunkt steht UNISURF: das Zusammenspiel aus mathematischer Formbeschreibung, Rechenprogrammen, Zeichenmaschine und numerisch gesteuerter Bearbeitung.

• Wie eine gemeinsame Formdefinition Zeichnung, Modellbau, Bearbeitung und Prüfung verbindet.
• Warum schnelle Rückmeldung für den Entwerfer entscheidend war und entfernte Rechenleistung dafür nicht ausreichte
• Wie sich der Nutzen bei einer Änderung an der Renault-R5-Tür zeigte, ohne daraus pauschale Einsparquoten abzuleiten.
• Weshalb Schulung, Parallelbetrieb und das Können der Anwender zur Einführung eines neuen Verfahrens gehören.
• Wie Du Datenbasis, Facharbeit und Qualitätsprüfung zusammenbringst und Verbesserungen am gesamten Arbeitsablauf beurteilst.

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Zum KI-Format: Das Gespräch ist eine KI-gestützte redaktionelle Rekonstruktion auf Grundlage historischer Quellen. Béziers Antworten sind neu formuliert und keine überlieferten Originalaussagen. Stimme und Darstellung Béziers sind künstlich erzeugt; die heutige Einordnung stammt von Tobias Herwig.

Quellen: Im Mittelpunkt stehen Béziers zweiteiliger Rückblick Petite histoire d’une idée bizarre und seine dokumentierte Rede von 1996. Ergänzt werden sie durch historische Forschung, eine zeitgenössische technische Veröffentlichung und Literatur zu de Casteljau. Die Datei unterscheidet Selbstzeugnisse, historische Einordnung und weiterführende Literatur ausdrücklich. (sites.google.com)

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Ein günstigeres Produkt entsteht nicht allein durch schnellere Montage. Wie müssen Konstruktion, Teileversorgung und Arbeitsabläufe zusammenspielen, damit Du Kosten senken und einen größeren Kundenkreis erreichen kannst?

Henry Ford als historischer Gesprächspartner und Host Tobias Herwig gehen dieser Frage am Beispiel des Model T und der Fließmontage in Highland Park nach. Das Gespräch blickt aus der Perspektive des Jahres 1914 auf die Industrie 2.0:

• Produkt und Herstellung gemeinsam gestalten: Warum Einfachheit und austauschbare Bauteile die Massenproduktion erst ermöglichen.
• Wege, Suchen und Warten reduzieren: Wie Teilefolge, Werkzeuge, Übergaben und Arbeitsplatzhöhe den Produktionsfluss bestimmen.
• Veränderungen im Kleinen erproben: Was sich von den Montageversuchen bis zur Umsetzung im Werk lernen lässt und warum Montageaufwand, Durchlaufzeit und Ausbringung auseinandergehalten werden müssen.
• Eine beständige Belegschaft gewinnen: Wie kürzere Arbeitstage, höhere Vergütung und Gewinnbeteiligung mit der Produktionsorganisation zusammenhängen.
• Leistung und Arbeitsbedingungen zusammen betrachten: Warum mehr Geld weder Belastung noch Bevormundung aufhebt und welche Verantwortung daraus für Führung entsteht.

Im Anschluss ordnet Tobias Herwig Fords Fürsorge aus heutiger Sicht ein: Passt Deine Produktion noch zu Deinem Produkt? Wie erprobst Du neue Abläufe? Und wie profitieren Beschäftigte vom wirtschaftlichen Erfolg?

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Zum KI-Format: Das Gespräch ist eine KI-gestützte redaktionelle Rekonstruktion auf Grundlage historischer Quellen. Fords Antworten sind neu formuliert und keine überlieferten Originalaussagen. Stimme und Darstellung Fords sind künstlich erzeugt; die heutige Einordnung stammt von Tobias Herwig.

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Quellen und historische Hintergründe

• Henry Ford und Samuel Crowther: My Life and Work (1922) 
  https://www.gutenberg.org/cache/epub/7213/pg7213-images.html
  rückblickende Selbstdarstellung zu Produkt, Fertigung und Arbeitsorganisation; besonders Kapitel IV bis VIII. Keine zeitgenössische Quelle von 1914.
• Ford Motor Company: Pressemitteilung zu Arbeitszeit und Five-Dollar Day, 5. Januar 1914 
  https://www.thehenryford.org/collections/explore/artifact/261445
  Originaldokument im Archiv von The Henry Ford.
• Brief einer Arbeiterfrau an Henry Ford, 23. Januar 1914 
  https://www.thehenryford.org/collections/explore/artifact/75234?AssetId=THF94994
  zeitgenössische Beschwerde über die Arbeitsbedingungen am Fließband.
• The Henry Ford: Quellen zum Five-Dollar Day 
  https://www.thehenryford.org/collections/explore/sets/detail/henry-ford-5-day 
  Dokumente und Einordnung zu Vergütung, Fluktuation und Kontrolle der Beschäftigten
• United States Holocaust Memorial Museum: Henry Fords antisemitische Propaganda 
  https://encyclopedia.ushmm.org/content/en/article/antisemitism-and-henry-fords-international-jew
  Kontext zur späteren Entwicklung ab 1920
• The Henry Ford: Battle of the Overpass, 26. Mai 1937 
  https://www.thehenryford.org/collections/explore/artifact/216992
  historisches Bilddokument zur Verfolgung eines Gewerkschaftsvertreters durch den Ford-Werkschutz

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Welche Verantwortung trägt Führung, wenn Maschinen immer mehr Arbeit übernehmen und wo wird Fürsorge zur Bevormundung? Ein Blick in die Baumwollspinnerei von New Lanark im Jahr 1816 macht Fragen greifbar, die Produktionsverantwortliche auch heute beschäftigen.

Robert Owen, Baumwollfabrikant und Sozialreformer begegnet Host Tobias Herwig in einem KI-gestützten historischen Zeitgespräch. Die Reise führt nach New Lanark in Schottland im Jahr 1816. Am Beispiel einer Baumwollspinnerei geht es um Fragen, die Produktionsverantwortliche auch heute beschäftigen:

• Wie Maschinen die Arbeit verändern: Warum automatisierte Produktion Menschen nicht überflüssig macht, sondern neue Anforderungen an Aufmerksamkeit, Abstimmung und Organisation stellt.
• Warum gute Arbeit gute Bedingungen braucht: Wie Owen Versorgung und Bildung mit einem verlässlichen, wirtschaftlichen Fabrikbetrieb verbindet.
• Wo Fürsorge in Bevormundung übergeht: Welche Abhängigkeiten entstehen, wenn dieselbe Leitung Arbeit, Wohnen, Versorgung und Teile des Dorflebens organisiert.
• Wie Kontrolle das Führungsverständnis sichtbar macht: Was Owens „Silent Monitor“ über die Bewertung von Verhalten und den Gestaltungsanspruch der Fabrikleitung verrät.
• Warum Verantwortung nicht allein beim Unternehmer liegen kann: Welche Rolle allgemeine Schutzregeln spielen, wenn bessere Arbeitsbedingungen im Wettbewerb bestehen sollen.
• Was du für deine Führung mitnehmen kannst: Wie du gute Rahmenbedingungen schaffst, ohne Selbstbestimmung und Eigenverantwortung durch immer engere Kontrolle zu ersetzen.

Im Anschluss ordnet Tobias Herwig Owens Fürsorge aus heutiger Sicht ein: Welche Verantwortung sollten Unternehmen übernehmen, wo entsteht Abhängigkeit und warum darf Schutz nicht allein vom Wohlwollen eines einzelnen Unternehmers abhängen?

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Quellen und historische Hintergründe

• Science Museum Group: Maschinen und frühe Fabrikorganisation
  Zur Zusammenführung spezialisierter Maschinen, aufeinanderfolgender Arbeitsgänge und menschlicher Arbeit an einem gemeinsamen Produktionsort.
  Kardiermaschine von Richard Arkwright und Entstehung des Fabriksystems
• Robert Owen: A New View of Society
  Historische Primärquelle zu Owens Menschenbild und seiner wirtschaftlichen Begründung, den Lebensbedingungen der Beschäftigten ebenso viel Aufmerksamkeit zu widmen wie den Maschinen.
  Vorwort und Ansprachen – Yale Avalon Project
• New Lanark Trust: Robert Owen in New Lanark
  Hintergrund zu Betriebsführung, Bildung, Wohnverhältnissen, Dorfladen und dem weitreichenden Einfluss der Leitung auf das Dorfleben.
  Robert Owen – betriebliche, soziale und pädagogische Reformen
• Scottish Maritime Museum: Silent Monitor
  Beschreibung des Farbblocks, der täglichen Verhaltensbewertung und ihrer Dokumentation in den „Books of Character“.
  Silent Monitor – Objektbeschreibung
• Robert Owen: Observations on the Effect of the Manufacturing System, 1815
  Historische Primärquelle zu Owens Forderungen nach allgemeinen Arbeitszeit-, Alters- und Bildungsregeln. Besonders relevant sind PDF-Seiten 4–5.
  Observations – vollständiger Text als PDF
• Open University: Die Fabrikreformbewegung
  Historische Einordnung von Owens Reformforderungen, wirtschaftlichen Interessen und der Entwicklung gesetzlicher Schutzregeln.
  Robert Owen and New Lanark – The factory reform movement

Informationen zur heutigen sozialen Absicherung findest du beim BMAS. Zur historischen Einordnung gehört auch die Ausbeutung versklavter Menschen im Baumwollanbau. Hintergrund: Stephen Mullen – Banking, Empire and Atlantic Slavery

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Zum KI-Format: Das Gespräch ist eine KI-gestützte redaktionelle Rekonstruktion auf Grundlage historischer Quellen. Owens Antworten sind neu formuliert und keine überlieferten Originalaussagen. Stimme und Darstellung Owens sind künstlich erzeugt; die heutige Einordnung stammt von Tobias Herwig.
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Warum reicht es in der modernen Fertigung nicht mehr, Qualität am Ende zu prüfen, und was hat Messtechnik mit der digitalen Fabrik zu tun? 

Stefan Wamsler, Head of Metrology Application Software bei ZEISS Research & Quality Solutions, spricht mit Host Tobias Herwig darüber, wie Qualitätssicherung vom separaten Messraum zum festen Bestandteil der Wertschöpfung wird: 

• Warum Qualität im Produktionsprozess entsteht und nicht erst bei der Prüfung am Ende, und warum der Messraum zunehmend in die Produktion wandert. 
• Wie in der Batteriefertigung jede einzelne Zelle zerstörungsfrei per Röntgen geprüft wird und wie aus einem manuellen Prozess von annähernd zwei Stunden unter zehn Sekunden pro Batteriezelle wurden. 
• Weshalb Messen in der Taktzeit Pflicht ist, damit die Messtechnik kein Bottleneck wird, und warum ein zu spät erkannter Defekt im Rückruf schnell mehrere hundert Millionen kostet. 
• Wie KI-Modelle lokal in der Linie laufen, warum ihr Training immer anwendungs- und oft kundenspezifisch ist und wie Unternehmen Algorithmen auf ihre eigenen Bilddaten nachtrainieren. 
• Warum es ohne Messtechnik keinen digitalen Zwilling gibt und wie Messdaten zur Brücke zwischen physischer und digitaler Fabrik werden. 
• Welche Rolle Konstruktion, Produktion und Messraum gemeinsam spielen, wie Messergebnisse direkt an die CNC-Maschine zurückfließen und was bestehende Werke vom Greenfield der Batteriefertigung lernen können. 

Vernetze dich mit Stefan Wamsler auf LinkedIn:
https://www.linkedin.com/in/stefan-wamsler-47ab0076/

Hier mehr Infos ZEISS Innovation Summit 2026 vom 4. bis 6. November in Berlin: https://zeiss.ly/iitj 

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Wie kann ein kleiner Textilbetrieb mit digitalen Werkzeugen nicht nur effizienter, sondern auch attraktiver für Kunden und Mitarbeitende werden? 

In dieser Episode spricht Judith Behmer, Gründerin und Geschäftsführerin der Schlei Schneiderei, mit Host Tobias Herwig. Sie zeigen am Beispiel einer Konfektion in Norddeutschland, wie aus einem Handwerksbetrieb eine digital gesteuerte Smart Manufaktur wird:
 

• Warum 6 bis 9 Monate Vorlauf und Mindestmengen ab rund 1.000 Stück pro Modell in Fernost zu Überbeständen führen und wie regionale Fertigung Nachbestellungen und Speed-to-Market ermöglicht. 
• Wie der Weg vom Entwurf über Muster und die zeitkritische Musterverdopplung in die Serie verläuft und wo Kapazitätsplanung und Materialverfügbarkeit zum Engpass werden. 
• Wie digitale Laufzettel, Materialtracking und vernetzte Nähplätze mit Maschinenvoreinstellungen und Warnhinweisen den arbeitsintensivsten Prozessschritt absichern sollen. 
• Warum digitale Assistenz das Handwerk nicht entwertet und wie Einarbeitungsvideos direkt am Nähplatz ein internationales Team qualifizieren. 
• Wie ein Echtzeit-Dashboard Kunden Fertigungsstatus, Versandzeitpunkt, Energieverbrauch und Ausschuss zeigen soll und damit die Datenbasis für den Digitalen Produktpass schafft. 
• Wie ein kleiner Betrieb mit einer Ein-Personen-IT, Schnittstellen und eigener Dashboard-Entwicklung digitalisiert und welche Rolle Produktionshubs und Made to Order künftig spielen können. 

Folge gerne Judith Behmer auf LinkedIn: https://de.linkedin.com/in/judith-behmer 
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Wie gelingt es, Materialfluss und Datenfluss im Werk so zu verbinden, dass Variantenvielfalt, Automatisierung und Transparenz wirklich Hand in Hand gehen? 

Christoph Scheufler, Head of Industrial Engineering, Quality und IT bei Magna Exteriors, ist zu Gast bei Tobias Herwig. Christoph verantwortet u.a. die Logistikplanung am Standort Meerane und hat das Werk seit der ersten Stunde mit aufgebaut, inklusive der Einführung von RFID als digitalem Rückgrat. 

• Vom Kunststoffgranulat bis zum sequenzierten Stoßfänger: Wie Magna Exteriors als Vollwerk Wertschöpfungstiefe und Variantenvielfalt beherrscht
• Automatisierung in der Logistik: Hochregallager, AMRs und die Herausforderungen bei Behältervielfalt und Palettenmanagement 
• RFID als digitales Rückgrat: Rückverfolgbarkeit auf Einzelbauteilebene und nahtlose Integration in Produktion und Logistik 
• Eigenentwicklungen statt Standardsoftware: Warum Magna Exteriors ein eigenes WMS und MES betreibt und wie das Team agile Anpassungen ermöglicht
• Daten nutzen statt nur sammeln: Wie Qualitätssicherung, Industrial Engineering und Logistikplanung von Echtzeitdaten profitieren 
• Ausblick: Wo die Grenzen aktueller Automatisierung liegen, welche Potenziale KI und Machine Learning für Planung und Steuerung bieten und warum die enge Verzahnung von IT, IE und QM im Werk entscheidend ist 

Folge gerne Christoph Scheufler auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/christoph-scheufler-33b676114/
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Über eine Schicht hinweg verliert eine Montagelinie schnell 30 bis 60 Minuten, ohne dass es im Werk jemand sieht. 

In dieser Episode spricht Maximilian Fischer, Co-Founder und CEO des Berliner KI-Startups Almetra, mit Host Tobias Herwig darüber, wie KI und Kameras endlich Transparenz in manuelle Prozesse bringen und wie du damit echte Wertschöpfung sicherst.

- Warum Zeitstudien und reine Output-Zahlen häufig nicht zeigen, wo in manuellen Prozessen tatsächlich Zeit verloren geht.
- Wie Du mit einem klaren Engpass startest, eine belastbare Ausgangslage schaffst und zunächst einfache Potenziale in der Linie identifizierst.
- Wie KI-gestützte Videoanalyse Arbeitsanteile, Unterbrechungen, Materialwege und Zykluszeiten über mehrere Schichten hinweg sichtbar macht.
- Warum eine getrennte technische Integration und ein klarer Umgang mit Datenschutz entscheidend für die Akzeptanz auf dem Shopfloor sind.
- Wie Du aus den Daten neue Standards ableitest, Verbesserungen im Shopfloor-Management stabil hältst und Linienverantwortliche mit konkreten Hinweisen unterstützt.
- Wie visuelle Daten Störungsursachen an automatisierten Anlagen erklären und die Grundlage für Ressourcenplanung sowie weitere Automatisierung schaffen.

Diese Folge liefert dir konkrete Einblicke, wie du mit KI und Daten aus der Blackbox Montage einen echten Hebel für die Wettbewerbsfähigkeit deines Werks machst.

Vernetze dich gerne mit Max Fischer auf LinkedIn:
https://www.linkedin.com/in/maximilianpfischer/

-- Wichtige Infos aus der Episode --

Die Folge ist für Werkleiter, Produktionsleiter und Lean-Verantwortliche, die manuelle Montage im Standortwettbewerb mit Polen und Tschechien halten müssen. Zum Datenschutz sagt Fischer: Rohvideos werden lokal ausgewertet und gelöscht, Werte über mindestens eine Stunde gemittelt, und das System identifiziert keine Person.

Die wichtigsten Aussagen aus dem Video:
- Maximilian Fischer, Co-Founder und CEO von Almetra, sagt, dass über eine Schicht hinweg schnell 30 bis 60 Minuten an einer Montagelinie verloren gehen.
- Die ersten rund 10 Prozent Produktivität holt Maximilian Fischer über organisatorische Themen und nicht über die Analyse einzelner Arbeitsschritte nach MTM.
- Almetra sieht bei seinen Kunden typischerweise 10 bis 20 Prozent mehr Produktivität durch KI-gestützte Transparenz in der manuellen Montage.
- Maximilian Fischer hält den Eins-zu-eins-Ersatz eines Montagearbeitsplatzes durch humanoide Roboter für unrealistisch und rechnet mit 30 bis 40 Prozent automatisierbarer Tätigkeiten je Arbeitsplatz.

Fragen, die dieses Video beantwortet:
Frage: Wie viel Produktivität lässt sich in der manuellen Montage mit KI-Bildverarbeitung heben?
Antwort: Maximilian Fischer, Co-Founder und CEO von Almetra, nennt im Fabrik der Zukunft Podcast 10 bis 20 Prozent. Die ersten rund 10 Prozent kommen aus organisatorischen Themen, nicht aus der Optimierung einzelner Handgriffe.

Frage: Wie lange dauert es, bis Kameras und KI in einer Montagelinie erste Daten liefern?
Antwort: Die Hardware ist laut Maximilian Fischer in ein bis zwei Tagen installiert. Danach vergehen zwei bis drei Wochen, bis die Modelle je Station trainiert sind und die Linie belastbare Daten liefert.

Frage: Wie löst man Datenschutz und Betriebsrat bei Kameras am Arbeitsplatz?
Antwort: Technisch werden Rohvideos lokal ausgewertet und gelöscht und Werte über mindestens eine Stunde gemittelt. Organisatorisch gehört der Betriebsrat laut Fischer ins Projektteam, und die Mitarbeiter bekommen selbst Zugang zu den Auswertungen.

Frage: Wer ist Maximilian Fischer?
Antwort: Maximilian Fischer ist Co-Founder und CEO von Almetra, dem Berliner Startup für KI-Bildverarbeitung in Produktion und Montage, das bis Juni 2026 Deltia hiess. Vorher hat er ein Startup für Produktionsleitsysteme aufgebaut und war damit vor über fünf Jahren in Episode 22 von "Fabrik der Zukunft" zu Gast.

-- Links zum Host und Podcst --

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Wie automatisierst du Büro- und Managementprozesse rund um deine Produktion, ohne in einer Schatten-IT 2.0 zu landen? Entscheidend ist nicht das neueste KI-Tool, sondern die Frage, welcher Prozess zuverlässig standardisiert werden muss, wo Flexibilität gefragt ist und welche Lösung tatsächlich schnell Wert schafft. 

Christoph Pacher, Host des Podcasts „State of Process Automation“, ordnet gemeinsam mit Host Tobias Herwig ein, wie Produktionsverantwortliche Agentic AI, Low-Code, Vibe Coding, klassische Automatisierung und Standardsoftware sinnvoll einsetzen können: 
- Warum gerade indirekte Prozesse in Qualitätsmanagement, Instandhaltung, Planung, Steuerung und Management großes Automatisierungspotenzial bieten, - wie KI-Agenten Prozesse durch laufende Lernschleifen weiterentwickeln und sich von klassischen Assistenten unterscheiden, - nach welchen Kriterien du zwischen Standardsoftware, Low-Code, Eigenentwicklung und Agentic AI entscheidest, - wie Vibe Coding schnelle Prototypen ermöglicht und die Zeit bis zum ersten nutzbaren Ergebnis verkürzt, - wie Projektagenten Margen schützen und Wissensagenten Erfahrungswissen ausscheidender Mitarbeitender sichern können, - welche Rolle Daten, Werkzeuge, Fähigkeiten, Systemanweisungen, Governance sowie das Zusammenspiel von Fachbereich und IT spielen. 
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Wie viel Autonomie braucht deine mobile Robotik und wann wird ein flexibler AMR im laufenden Betrieb sogar zur schlechteren Lösung? Diese Episode zeigt, wie du lokale Intelligenz und zentrale Koordination so kombinierst, dass Durchsatz, Resilienz und Skalierbarkeit zusammenpassen.
Constantin Enke, stellvertretender Leiter für mobile Agenten und Robotiksysteme am Institut für Fördertechnik und Logistiksysteme (IFL) des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) und technischer Leiter im VDA 5050 Kernteam, ist heute zu Gast bei Host Tobias Herwig und redet über:
- Warum AMR oder AGV keine Schwarz-Weiß-Entscheidung ist und Autonomie als Spektrum betrachtet werden sollte 
- Welche Entscheidungen zu Route, Pfadplanung und Trajektorie zentral oder direkt im mobilen Roboter liegen sollten 
- Wie Hindernisse, Deadlocks, Lastspitzen, WLAN-Lücken und vor- oder nachgelagerte Prozesse die Verfügbarkeit beeinflusse 
- Wie Simulation hilft, Durchsatz, Flexibilität und geeignete Reaktionen auf Störungen vor der Umsetzung zu bewerten - Was VDA 5050 Version 3 mit Zonen und lokaler Pfadplanung ermöglicht und warum der Standard trotzdem kein Plug-and-Play verspricht - Wann herstellerübergreifende Flottenmanager sinnvoll werden und weshalb Zielbild, Verantwortlichkeiten und Integrationsaufwand früh geklärt werden müssen 
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Ein einzelnes Server-Rack kostet bis zu drei Millionen US-Dollar und kann an einer einzigen Kupferverbindung scheitern. Wo genau entsteht im Data-Center-Boom industrielle Wertschöpfung, an der Fertiger im deutschsprachigen Raum teilhaben können?

Dr. Woo-Sik Chung, Global Business Development Automotive & Industrial Electronics, und Andreas Holzki, Head of Business Development bei TRUMPF Deutschland, zerlegen im Gespräch mit Host Tobias Herwig ein Rechenzentrum vom Chip bis zum Gebäude und zeigen, welche Bauteile, Toleranzen und Stückzahlen dahinterstecken.

• Data-Center-Boom: Warum KI und Cloud Computing die Nachfrage nach industriellen Komponenten massiv steigern auch in Deutschland und Europa
• Wertschöpfungskette: Vom Halbleiter über Lasertechnik und Kühlplatten bis zu Batteriespeichern und Blechkomponenten
• Energie und Kühlung: Warum 40 Prozent des Stroms für Kühlung draufgehen und wie innovative Fertigungslösungen helfen, Effizienz und Skalierung zu sichern
• Datenautobahnen: Wie Präzision und Lasertechnologie bei Kupferverbindungen und Signalqualität zum entscheidenden Wettbewerbsfaktor werden
• Industrielle Skalierung: Was Werke mitbringen müssen, um Geschwindigkeit, Zuverlässigkeit und Qualität in der Produktion für Rechenzentren zu gewährleisten
• Einstieg und Partnerschaft: Wie produzierende Unternehmen ihre Kompetenzen einbringen, neue Märkte erschließen und gemeinsam mit Partnern an der KI-Welle mitreiten können

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Wie gelingt es KI als echten Hebel für Wertschöpfung auf dem Shopfloor zu nutzen? Und warum liegt gerade in der Verbindung von digitalem Zwilling und Physical AI eine große Chance für Werke in Europa?

In dieser Episode spricht Professor Dr. Matthias Weigold, Leiter des Instituts für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen an der TU Darmstadt und Mitglied im Forschungsbeirat Industrie 4.0, mit Host Tobias Herwig.

Im Zentrum steht die Frage, wie KI-Systeme nicht nur Daten analysieren, sondern direkt in Maschinen, Anlagen und Energiesystemen handeln – und damit die Basis für autonome, resiliente Fabriken schaffen.

• Physical AI bedeutet, dass KI-Systeme nicht nur Daten auswerten, sondern aktiv in der realen Welt eingreifen und Entscheidungen umsetzen.
• Der digitale Zwilling ist unverzichtbar, um KI-Modelle sicher und effizient zu trainieren, bevor sie auf reale Anlagen losgelassen werden.
• Praxisbeispiel Energiesysteme: Durch Physical AI und Deep Reinforcement Learning lassen sich komplexe Energieversorgungen in der Produktion optimieren mit nachweisbaren Einsparungen von über 20 Prozent.
• Die Einführung erfolgt schrittweise: Erst Simulation und Training im digitalen Zwilling, dann Übertrag auf die reale Anlage, kontinuierliches Nachjustieren und Lernen im Betrieb.
• Vertrauen und Erklärbarkeit sind zentrale Erfolgsfaktoren. Der Mensch bleibt in der Anfangsphase im Loop und kann jederzeit eingreifen.
• Europas Stärke liegt im Domainwissen: Wer jetzt domänenspezifische Weltmodelle und KI-Anwendungen für die industrielle Praxis entwickelt, wird zum aktiven Gestalter der Wertschöpfung von morgen.

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Hier ein Kurzpapier des Forschungsbeirats zum Thema Physical AI:
https://www.acatech.de/publikation/forschungsbeirat-physical-ai-industrie/

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Wie lassen sich aus 700 Terminverzügen genau die zehn Aufgaben herausfiltern, die heute wirklich kritisch sind? Timur Ripke, CEO und Co-Founder der COMAN Software GmbH, zeigt im Gespräch mit Tobias Herwig, wie KI Fabrikplanung und Projektsteuerung schneller, vorausschauender und transparenter machen kann und welche Grundlagen dafür zwingend nötig sind.

• Warum Vibe Coding für kleine Werkzeuge funktioniert, bei skalierbarer Unternehmenssoftware aber schnell an Architektur-, Sicherheits- und Lastgrenzen stößt
• Wie klare Regeln, Verantwortlichkeiten und eine zentrale Wissensbasis den unternehmensweiten KI-Einsatz absichern
• Weshalb Datenkontinuität, Kontext und detaillierte Abhängigkeiten wichtiger sind als die reine Menge vorhandener Daten
• Wie KI-Agenten Terminpläne vorbereiten, kritische Verzögerungen priorisieren, Mängel mit früheren Projekten abgleichen und Clash Detection unterstützen
• Wie Punktwolken, Fotodokumentation und durchgängige Projektmodelle den Weg zu automatischer Fortschrittserkennung und Predictive Maintenance öffnen

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Wie lassen sich Produktionsumbauten vorbereiten, während die Anlage weiterläuft und die Downtime um bis zu 80 % reduzieren? Uwe Haas von Bosch Rexroth AG zeigt im Gespräch mit Host Tobias Herwig, wie die Asset Orchestration Platform und die Asset Administration Shell SPS-Engpässe entschärfen, Abläufe vorab simulieren und flexible Produktionsprozesse schneller in Betrieb bringen.

• Warum starre Abläufe und knappe SPS-Programmierkapazitäten bei Inbetriebnahmen und Umbauten zu langen Stillstandszeiten führen.
• Wie Verwaltungsschalen, BPMN 2.0 und wiederverwendbare SPS-Bibliotheken eine gemeinsame Sprache zwischen ERP, MES, Shopfloor, Maschine und Komponente schaffen.
• Wie statische und dynamische Teilmodelle Maschinenfunktionen modular nutzbar machen und dabei auch manuelle Arbeitsschritte und Work Instructions einbinden.
• Für welche Fabrikbetreiber, Maschinenbauer und Integratoren sich der Ansatz besonders eignet und wann eine hochflexible Orchestrierung wenig Mehrwert bietet.
• Wie Prozesse vor dem physischen Aufbau modelliert, simuliert und anschließend auf Steuerung, Fertigungs-PC, Server oder Cloud ausgerollt werden können.
• Welche Pilotprojekte bereits 40–65 % Zeitersparnis in Planung und Simulation sowie 70–80 % weniger Downtime beim Umbau zeigen und was für die Skalierung noch fehlt.

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Wie können europäische Fabriken schneller, flexibler und wettbewerbsfähiger werden? Peter Sorowka von Cybus und Michael Baling von MHP zeigen am Beispiel einer Batteriezellfabrik, wie Software-Defined Manufacturing aus einer Digitalstrategie gelebte Produktionsrealität macht. Im Gespräch mit Host Tobias Herwig reden sie über:
- warum „China Speed“ nicht nur eine Frage der Technik, sondern auch der Entscheidungswege und Organisation ist,- weshalb Datenqualität in der Batteriezellfertigung unmittelbar über Ausschuss und Lieferfähigkeit entscheidet,- wie eine Greenfield-Fabrik mit klarer Gesamtverantwortung und Cloud-Only-Ansatz in nur zehn Monaten den Produktionsstart erreichte,- was Software-Defined Manufacturing für Flexibilität, Automatisierung und datengetriebene Optimierung bedeutet,- wie verbindliche Architekturleitplanken einen teuren IT-Flickenteppich und neue technische Schulden verhindern,- warum eine entkoppelte IT/OT-Integrationsplattform, klare Verantwortlichkeiten und konsequentes Change-Management entscheidend für die Skalierung sind.
Vernetze dich mit den Gästen auf LinkedIn:- Peter Sorowka, Cybus GmbH: https://www.linkedin.com/in/psorowka/  - Michael Baling, MHP Management- und IT-Beratung GmbH: https://www.linkedin.com/in/michael-baling/
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Warum versanden viele Lean-Initiativen trotz Methoden, Produktionssystem und sichtbarer Verbesserungsaktivitäten? Jörg Cwojdzinski, Gründer von Flussgrad1, redet mit Host Tobias Herwig über Führung als entscheidenden Hebel einer nachhaltigen Lean-Transformation. 
- Woran Werkleiter und Produktionsverantwortliche erkennen, ob Lean wirklich gelebt wird oder nur eine gut inszenierte Kulisse bleibt. - Welche zwölf Archetypen dysfunktionaler Lean-Führung Transformationen ausbremsen: vom Kulissenbauer und Oberflächenoptimierer bis zum Komfortkapitän. - Warum Methoden ohne strategische Ziele, kulturelle Veränderung und aktives Change Management langfristig zu „Fake Lean“ führen. - Wie gute Führung Teams in den Mittelpunkt stellt, Feedback ermöglicht, Mitarbeitende befähigt und Experimente mit klaren Standards verbindet. - Warum „Haltung“ als Buzzword nicht genügt und stattdessen beobachtbares Führungsverhalten beschrieben und vorgelebt werden muss. - Wie das Top-Management zwischen fehlendem Wissen, mangelnder Rückendeckung und fehlendem Willen unterscheidet und neue Verhaltensmuster praktisch verankert. 
Vernetze dich gerne mit Jörg Cwojdzinski auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/cwojdzinski/
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Wie können produzierende Unternehmen ihre Wettbewerbsfähigkeit steigern, ohne nur kurzfristig Kosten zu kürzen? In dieser Episode sprechen Prof. Dr. Peter Kuhlang und Ralf Jaehnke von der MTM ASSOCIATION e. V. mit Podcast-Host Tobias Herwig über Produktivität, Prozesszeiten und den Einsatz von KI in der Arbeitsplanung. 

• Warum Produktivität nicht durch pauschales Sparen entsteht, sondern durch systematische Reduzierung von Verschwendung. 
• Welche Rolle valide Prozess- und Planzeiten für Wettbewerbsfähigkeit, Skalierung und neue Produkte spielen. 
• Warum gerade Automotive, Maschinenbau, Defense, Schiffbau und neue Industrien wieder stärker auf Zeitwirtschaft und Industrial Engineering schauen. 
• Wie KI, Videoanalyse, Arbeitsbeschreibungen und bestehende Daten helfen können, Vorgabezeiten schneller vorzubereiten. 
• Warum KI-Ergebnisse bei MTM trotzdem regelwerkskonform, nachvollziehbar und durch menschliche Expertise abgesichert werden müssen. 
• Wie Werkleiter und Produktionsverantwortliche pragmatisch starten können, um Prozesspotenziale sichtbar zu machen. 

Vernetze dich gerne mit Prof. Dr. Peter Kuhlang und Ralf Jaehnke auf LinkedIn:
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Wie plant man eine hochkomplexe Automobilmontage im laufenden Betrieb, ohne Produktion, Qualität und Flexibilität aus dem Blick zu verlieren?
In dieser Episode spricht Christian Tschurtschenthaler, Vice President Technical Planning Americas und South Africa bei der BMW Group, mit Podcast-Host Tobias Herwig über Fabrikplanung im BMW-Werk Spartanburg, den Umbau im Brownfield und die digitale Absicherung komplexer Montageprozesse.

• Warum Spartanburg durch Modellvielfalt, Antriebsstränge und Weltmärkte besonders komplex ist.
• Wie BMW BEV-, PHEV- und Verbrenner-Modelle flexibel auf einer Linie abbildet.
• Wie eine Montagehalle im laufenden Betrieb massiv erweitert wurde.
• Warum Brownfield-Planung vor allem Wiederanlauf, Training und Qualität absichern muss.
• Wie 3D-Scans, Omniverse und USD die digitale Fabrikplanung durchgängiger machen.
• Wie Simulation, MTM-Daten, Ergonomie und KI die Rolle des Fabrikplaners verändern.

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Wie gelingt es, Logistik von Anfang an digital zu denken? Und welche Rolle spielen dabei KI, Automatisierung und durchgängige Datenflüsse?In dieser Episode direkt von der TAL-Konferenz (Trends in Automotive Logistics) spricht Host Tobias Herwig mit fünf Experten. Gemeinsam diskutieren sie, warum der Wettbewerbsdruck steigt, welche Rolle Standards und Systemintegration spielen und wie Unternehmen den Schritt von einzelnen Automatisierungslösungen hin zu einer wirklich digitalen Logistik schaffen. Grundlage der Gespräche ist das Konferenzthema „Digital by Design“.
Mit dabei sind:

•  Marco Prüglmeier (Noyes Technologies) 
•  Robert Cameron (VDA) 
•  Christoph Scheufler (Magna Exteriors)
•  Martin Kozaczuk (Eissmann Deutschland)
•  Jakob Mašat (Aimtec) 

In dieser Episode erfährst du:

• Automatisierung in der Intralogistik: Erst Lean, dann automatisieren
• KI als Game Changer für Systemintegration und Entscheidungshilfen
• 97 % weniger Laufwege durch automatisiertes Picking bei Magna
•  Digitale Transformation vs. einfaches ERP-Upgrade
• Standards und digitale Durchgängigkeit als Basis für KI-Anwendungen
•  Erfolgsfaktoren: Strategie, Management-Commitment und dedizierte Team
• Ängste der Mitarbeiter und kulturelle Herausforderungen im globalen Rollout 

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Wie gelingt es Unternehmen, die Kluft zwischen Produktentwicklung und Produktion endlich zu schließen und dabei Zeit, Kosten und Qualität zu optimieren? In dieser Episode spricht mit Dr. Alexander Neb, CEO der Assemblio GmbH, einem Stuttgarter Startup, das sich auf die automatisierte Erstellung von Montageanweisungen spezialisiert hat, mit Host Tobias Herwig.

Gemeinsam beleuchten sie, wie digitale und KI-gestützte Lösungen die größten Herausforderungen entlang des Weges von der Konstruktion bis zur Montage lösen können.

• Warum Produktentwicklung und Produktion oft „zwei Welten“ sind und wie diese Lücke geschlossen werden kann
• Welche Rolle Zeitdruck, Qualität und Kosten im Prozess von der Entwicklung zur Montageanweisung spielen
• Wie Unternehmen durch digitale Montageanweisungen bis zu 22 Wochen Entwicklungszeit sparen und das Onboarding neuer Mitarbeiter um 70% verkürzen können
• Praxisbeispiele, wie KI und Automatisierung Fehler reduzieren, Variantenvielfalt beherrschbar machen und die Dokumentation massiv vereinfachen
• Ein Ausblick, wie KI-basierte Systeme künftig Montageanweisungen nahezu autonom erstellen und so die Wettbewerbsfähigkeit deutscher Unternehmen sichern

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Wie gelingt es, unterschiedlichste Systeme, Simulationen und Expertentools in der Fabrik digital zu vernetzen und was hat OpenUSD damit zu tun?
 
Michael Wagner, Geschäftsführer und Gründer der SyncTwin GmbH redet mit Host Tobias Herwig über die Rolle von OpenUSD als „Sprache der Produktion“ und die aktuellen Entwicklungen rund um das Industrial Metaverse, Physical AI und agentische Workflows. 

• Status Quo: Was ist aus dem Hype um das Industrial Metaverse geworden und wie relevant sind die Themen heute wirklich? 
• OpenUSD als „HTML der physischen Welt“: Warum es mehr als nur ein 3D-Format ist und wie es als gemeinsame Sprache für digitale Zwillinge dient 
• Grundprinzipien von OpenUSD: Layering, Varianten, Zeitachsen und die Verbindung von 3D- mit numerischen Daten 
• Integration in heterogene IT-Landschaften: Wie OpenUSD den Austausch und die Coexistence verschiedenster Systeme und Standards (z.B. CAD, SAP, Excel, IFC, Verwaltungsschale) ermöglicht 
• Digitale Durchgängigkeit: Von der Planung über die Produktion bis zum Betrieb und wie OpenUSD End-to-End-Prozesse unterstützt 
• Physical AI und Agentensysteme: Wie KI und agentische Workflows auf Basis von OpenUSD in der Praxis funktionieren und welche neuen Möglichkeiten für die Fabrikplanung entstehen

Michael Wagner empfiehlt die „USD Studierstube“ sowie zahlreiche frei verfügbare Lernressourcen für alle, die tiefer in das Thema OpenUSD einsteigen möchten: https://perfectproducts.github.io/openusd_studierstube/

Folge gerne Michael Wagner auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/michael-wagner-64873328/

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Wie verändern humanoide Roboter die Fabrik der Zukunft und warum sind Daten dabei wichtiger als die Hardware selbst?

In dieser Episode spricht Mladen Milicevic, Gründer und CEO der Unchained Robotics GmbH, über den aktuellen Stand, Chancen und Herausforderungen der humanoiden Robotik in der Industrie mit Host Tobias Herwig.

Gemeinsam gehen sie der Frage nach, warum gerade jetzt der richtige Zeitpunkt ist, sich mit humanoider Robotik auseinanderzusetzen, welche Rolle KI und Datenpipelines spielen und wie sich Werkleiter und Produktionsverantwortliche konkret vorbereiten können.

- Status Quo: Wo humanoide Roboter heute in der Industrie stehen und warum der Hype nicht nur Marketing ist

- Wirtschaftliche Relevanz: Wie humanoide Roboter die Wettbewerbsfähigkeit im deutschsprachigen Raum beeinflussen

- Wandel zur datengetriebenen Produktion: Warum Software, IT und Datenpipelines zur neuen Kernkompetenz werden

- Use Cases & Grenzen: Welche Aufgaben humanoide Roboter heute schon übernehmen können – und wo ihre aktuellen Limitationen liegen

- Daten als Schlüssel: Welche Trainingsdaten wirklich gebraucht werden, wie Unternehmen souverän mit KI umgehen und warum eigene Datenhoheit so wichtig ist

- Praktische Tipps: Wie Werkleiter sofort starten können, Daten zu sammeln und sich auf die Integration humanoider Robotik vorbereiten

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Wie gelingt es, die Produktion mit neuen Augen zu sehen und echte Verbesserungen anzustoßen? In dieser Episode spricht Lukas Morys, CEO und Co-Founder von ScableOne, Autor des Buchs „Shopfloor Management mit Value Stops“ und Podcaster von Factory 21, mit Host Tobias Herwig über die Kunst des Fabrikrundgangs:

• Warum regelmäßige Fabrikrundgänge und echte Präsenz auf dem Shopfloor entscheidend für Führung sind
• Wie das VALUE STOPS Framework hilft, den Fokus beim Rundgang zu behalten und gezielt Verbesserungen anzustoßen 
• Praktische Fragetechniken, um von Mitarbeitenden ehrliche und konstruktive Antworten zu erhalten
• Die Bedeutung von Verschwendung, Wertschöpfung und Stillständen und wie man sie erkennt und adressiert
• Wie Supportbereiche wie Instandhaltung und Qualität optimal eingebunden werden
• Konkrete Tipps für den Alltag: direkte Umsetzung in deiner Fabrik

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Wie gelingt der Sprung von Papier und Ordnern hin zu einer wirklich digitalen, papierlosen Produktion? Und wie profitieren Mitarbeitende und Führungskräfte davon? 
In dieser Episode spricht Daniel Grobe, Co-Founder und CEO bei Operations1 mit Host Tobias Herwig, über die Vision und die praktische Umsetzung der papierlosen Fabrik. Daniel erklärt, wie Informationen in der Produktion zur richtigen Zeit am richtigen Ort sind und wie Unternehmen Schritt für Schritt den Shopfloor digitalisieren können. 

Gemeinsam diskutieren sie die Herausforderungen, die sich durch steigende Komplexität, Fachkräftemangel und den Wandel der Arbeitswelt ergeben und wie digitale Standards, Prozessdokumentation und KI dabei helfen, diese zu meistern: 

• Warum fehlende Standards und Erfahrungswissen große Herausforderungen auf dem Shopfloor sind 
• Wie Unternehmen pragmatisch und schnell mit digitalen Checklisten starten können 
• Der Weg von der Prozessdokumentation zum nachhaltigen Wissenstransfer im Unternehmen 
• Erfolgsfaktoren für die Skalierung und Standardisierung digitaler Lösungen über Standorte hinweg 
• Die Bedeutung von IT-Integration und wie Operations1 mit flexiblen Schnittstellen unterstützt 
• Welche Potenziale KI in der papierlosen Produktion eröffnet - von automatischen Auswertungen bis zur kontinuierlichen Verbesserung von Standards 

Daniel Grobe lädt zum Future Manufacturing Summit am 18.06. in Frankfurt ein, um sich mit anderen Industrieexperten auszutauschen:
https://discover.operations1.com/future-manufacturing-summit-2026

Vernetze dich gerne mit Daniel Grobe auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/daniel-grobe-cio/
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Wie gelingt es, aus täglichen Abweichungen auf dem Shopfloor nachhaltige Verbesserungen zu schaffen und was braucht es, damit Maßnahmen wirklich wirksam und dauerhaft in den Produktionsalltag einfließen?
In dieser Episode spricht Andreas Hufnagel, Global Production Projektleiter für das Produktionssystem bei BSH Hausgeräte GmbH, Coach und Lead-Anwender für Problemlösemethoden, mit Host Tobias Herwig:

• Wie läuft die Daily Leadership Routine und das Shopfloor-Management bei BSH ab?
• Umgang mit Abweichungen: Vom Erkennen bis zur strukturierten Problemlösung mit PDCA
• Grenzen klassischer Methoden und der gezielte Einsatz von Tools wie Ishikawa, 8D und Six Sigma
• Praxisbeispiel aus der Geschirrspüler-Produktion: Ursachenanalyse und nachhaltige Maßnahmen am Schraubprozess
• Überführung von Verbesserungen in Standards: Wie wird Nachhaltigkeit und Wirksamkeit sichergestellt?
• Herausforderungen beim Kulturwandel, Coaching und der Ausblick auf KI-gestützte Problemlösung in der Produktion

 Folge gerne Andi Hufnagel auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/andreas-hufnagel-92867338b/

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Wie gelingt es einem international agierenden Produktionsunternehmen, aus riesigen Datenmengen echten Mehrwert zu ziehen? Und warum ist eine zentrale Datenplattform heute der Schlüssel für Energiemanagement, Effizienz und Skalierung?
In dieser Episode spricht Lutz Hermanns, Head of PDA Production and Supply Chain bei Wilhelm Böllhoff GmbH, mit Host Tobias Herwig über die Einführung und den Nutzen einer zentralen Produktionsdatenplattform. Lutz Hermanns ist bei Böllhoff verantwortlich für die Digitalisierung von Produktion und Supply Chain und teilt seine Erfahrungen aus der Praxis, von den ersten Schritten bis zur internationalen Skalierung:

• Warum eine zentrale Produktionsdatenplattform bei Böllhoff entstand und welche strategischen Ziele damit verfolgt werden
• Wie Energiemanagement als erster Use Case Transparenz schafft und konkrete Einsparungen ermöglicht
• Herausforderungen und Lösungen bei der Anbindung unterschiedlicher Maschinentypen und Standorte weltweit
• Die technologische Architektur: Open Source, On-Premise, Cloud und eventbasierte Datenverarbeitung (MQTT)
• Standardisierung und Templates als Schlüssel für die schnelle und effiziente Skalierung über 15 Werke hinweg
• Ausblick: Von Dashboards zu Workflows und Connected Worker – wie Böllhoff die Digitalisierung weiter vorantreibt

Folge gerne Lutz Hermanns auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/lutz-hermanns/   

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Wie gelingt es mittelständischen Unternehmen, Digitalisierung in Produktion und Logistik wirklich mit Mehrwert umzusetzen und das ohne lange IT-Projekte? 

In dieser Episode spricht Professor Dr. Robert Kuttler, Studiengangsleiter der Technischen Hochschule Rosenheim und leidenschaftlicher Logistiker sowie Entwickler der Yard-Management-Software Slotbase. Gemeinsam mit Host Tobias Herwig wird diskutiert, wie Vibecoding und KI-gestützte Entwicklung die Softwarelandschaft im Mittelstand verändern und was es braucht, damit aus Pilotprojekten wirklich praxistaugliche Lösungen werden:

- Warum große, komplexe IT-Lösungen im Mittelstand oft scheitern – und wie der Fokus auf Kernfunktionen zum Erfolg führt
- Wie Vibe Coding und KI-gestützte Tools die Entwicklung praxistauglicher Software beschleunigen
- Einblicke in die Entwicklung der Yard-Management-Software SlotBase: Von der Idee bis zum operativen Einsatz
- Technischer Deep Dive: AI-Toolstack, IT-Architektur und Herausforderungen beim Deployment
- Praxistipps für Unternehmen: Wie gelingt der Einstieg ins Vibe Coding und worauf sollte man achten?
- Zukunftsausblick: Wie verändern KI und Vibe Coding die Rolle von Standardsoftware und SaaS im Mittelstand?

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Hast du dich schon einmal gefragt, warum Bodenmarkierungen in der Produktion und Logistik so entscheidend für Effizienz und Sicherheit sind und was passiert, wenn sie nicht mehr halten?

Heute redet Philipp Smolke, Head of Sales bei ORGATEX GmbH, dem Lösungsanbieter für visuelles Management in der Produktion und Logistik, mit Host Tobias Herwig. Sie diskutieren den unsichtbaren Helden des Shopfloors und wie innovative Lösungen auch extremen Belastungen standhalten.
Bodenmarkierungen sind weit mehr als bunte Linien. Die richtige Auswahl und Pflege entscheidet über reibungslose Abläufe, minimierte Verschwendung und zufriedene Mitarbeitende.

• Warum visuelles Management und Bodenmarkierungen für Lean, Effizienz und Sicherheit unverzichtbar sind
• Welche technischen und anwendungsspezifischen Kriterien bei der Auswahl der richtigen Markierung entscheidend sind
• Wie innovative Lösungen wie das „Vector“-Band auch extremen Belastungen, z.B. durch drehende Gabelstapler, standhalten
• Welche Rolle Individualisierung, Corporate Design und schnelle Verfügbarkeit im Alltag spielen
• Wie ein durchdachter Prozess und Service den Unterschied machen
• Warum Digitalisierung und hybride Ansätze die Zukunft des visuellen Managements prägen und analoge Lösungen weiterhin relevant bleiben

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Wie gelingt es produzierenden Unternehmen, IT und OT wirklich effizient zu vernetzen und dabei flexibel auf neue Use Cases zu reagieren?
Zu Gast ist Niklas Hebborn, Chief Commercial Officer (CCO) der United Manufacturing Hub (UMH), der als Seed-Investor und nun als operativer Macher die Entwicklung einer offenen, skalierbaren Produktionsplattform maßgeblich prägt. Gemeinsam mit Host Tobias Herwig diskutiert er, wie Open Source, Edge-Architekturen und ein klarer Fokus auf Business Value die digitale Transformation in der Industrie vorantreiben.

• Warum eine Integrationsplattform zwischen IT und OT für die Fabrik unerlässlich ist
• Open Source als strategischer Hebel: Vorteile, Grenzen und Community-Effekte
• Technische Architektur: Edge-zentrischer Ansatz, Docker-Container und Open-Source-Komponenten wie Kafka
• Typische Use Cases: Von OEE und Energie-Monitoring bis Condition Monitoring und MES-Integration
• Erfolgsfaktoren für Rollout und Skalierung: Enablement, Train-the-Trainer-Modell und Community-Support
• KI-Potenziale: Wie eine starke Dateninfrastruktur die Basis für Industrial AI und zukünftige Innovationen legt

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Wie findet man als kleiner oder mittelständischer Betrieb die passende Maschine für die wirtschaftliche Blechfertigung und worauf kommt es bei Investition, Betrieb und Service wirklich an? 

Heute spricht Tobias Reuther, Head of Product Management und Digital Business bei TRUMPF mit Host Tobias Herwig über die Herausforderungen und Chancen moderner Blechbearbeitung. Gemeinsam beleuchten sie, wie Unternehmen – vom Einsteiger bis zum Profi – mit der richtigen Strategie und Technologie ihre Produktion zukunftssicher und effizient gestalten können.

• Wie die 1000er-Serie von TRUMPF gerade für Einsteiger und kleinere Betriebe neue Möglichkeiten eröffnet
• Warum nicht der Anschaffungspreis, sondern die ganzheitlichen Teilekosten entscheidend sind
• Welche Faktoren bei der Wirtschaftlichkeitsrechnung oft unterschätzt werden – von Material über Energie bis Bedienaufwand
• Die Bedeutung von Service, Ersatzteilverfügbarkeit und Maschinenverfügbarkeit im gesamten Lebenszyklus
• Warum Qualität und Sicherheit keine Kompromissbereiche sind und wie die TRUMPF-Community Unternehmen zusätzlich unterstützt

Folge gerne Tobias Reuther auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/treuther/ 
Herzliche Einladung zur INTECH: https://www.trumpf.com/?id=1813&utm_campaign=global_mkt__intech_2026

Mehr Infos zur 1000er-Serie: https://www.trumpf.com/de_DE/landing-pages/global/sales/1000er-serie/?utm_campaign=mt_mkt__1000_serie_2026

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Wie gelingt es, die Wärmewende im Gebäudebestand nicht nur technisch, sondern auch in großem Maßstab umzusetzen? Und wie kann die Serienfertigung von Wärmepumpenanalagen für Mehrfamilienhäusern im Bestand dabei zum Gamechanger werden?
In dieser Episode spricht Prof. Dr.-Ing. Wolfgang Boos, Geschäftsführer der Demonstrationsfabrik Aachen (DFA), Geschäftsführer am FIR an der RWTH Aachen, Professor und Leiter des Clusters Smart Logistik mit Host Tobias Herwig.

• Warum die Skalierung – und nicht mehr die Technologie – die größte Herausforderung der Wärmewende ist
• Die Entstehung und das Konzept des Wärmepumpen-Cubes als Plug-and-Play-Lösung für Mehrfamilienhäuser
• Innovationen im Produktionsprozess: Von der handwerklichen Fertigung zur industriellen Vorfertigung und Standardisierung
• Herausforderungen und Lösungsansätze bei Logistik, Installation und Genehmigungsprozessen im großen Maßstab
• Vision und Ausblick: Variantenmanagement, Automatisierung und die nächsten Schritte zur Serienproduktion von Wärmepumpen-Cubes

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Warum setzen trotz ausgereifter Technologien so wenige Unternehmen KI-basierte Qualitätskontrolle in der Breite ein?  

In dieser Episode spricht Peter Droege, CEO und Co-Founder der Maddox AI GmbH, einem deutschen Startup, das sich auf AI-basierte visuelle Qualitätskontrolle spezialisiert hat, mit Host Tobias Herwig:

• Warum die Qualitätskontrolle ein zentraler, aber oft schmerzhafter Punkt in der Produktion ist
• Die „Implementierungslücke“: Woran es beim breiten Einsatz von KI in der Qualitätskontrolle hapert
• Unterschiedliche technologische Ansätze: Von regelbasierten Systemen bis zu modernen KI-Methoden
• Datenqualität und Labeling als entscheidende Erfolgsfaktoren für KI-Projekte
• Wie Maddox AI Unternehmen hilft, KI-Lösungen risikofrei und werksübergreifend zu skalieren
• Zukunftsausblick: Integration von Produktionsdaten und der Einsatz von Large Language Models zur weiteren Optimierung

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Warum scheitern so viele moderne Fabriken trotz  klarer KPIs an der konsequenten Umsetzung ihrer Ziele? 

In dieser Episode spricht Göktan Mengi, Country Lead DACH bei FABRIQ mit Host Tobias Herwig über die entscheidenden Hebel für wirksames Daily Leadership und modernes Shopfloor-Management in der Produktion. Gemeinsam analysieren sie die typischen Umsetzungsprobleme, die sogenannte Execution Gap, und zeigen auf, wie Digitalisierung, klare Verantwortlichkeiten und systematische Prozesse die Performance in der Fertigung nachhaltig verbessern können.

• Was die Execution Gap in der Produktion ausmacht und warum sie trotz Digitalisierung bestehen bleibt
• Wie vertikale und horizontale Gaps die Umsetzung im Shopfloor-Management behindern
• Best Practices für die digitale Abbildung von Abweichungen, Maßnahmen und Eskalationen
• Warum funktionsübergreifende Zusammenarbeit und gemeinsame Problemlogik entscheidend sind
• Wie Governance und Standardisierung Daily Leadership über mehrere Werke hinweg ermöglichen
• Praxistipps für den erfolgreichen Start und die Pilotierung digitaler Shopfloor-Management-Systeme

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Wie gelingt es, Leichtbau-Technologien nicht nur zu erforschen, sondern sie auch erfolgreich in die industrielle Serienproduktion zu bringen?  

In dieser Episode spricht Host Tobias Herwig mit Marc Fette, CEO der CTC GmbH, dem Leichtbautechnologiezentrum der Airbus-Gruppe, über die Herausforderungen und Chancen von Leichtbau, Verbundwerkstoffen und additiver Fertigung in der Mobilitätsbranche:

• Bedeutung und Herausforderungen des Leichtbaus in der Mobilitätsbranche
• Stand der Technik: Faserverbundwerkstoffe und additive Fertigung in der industriellen Anwendung
• Design for X: Warum Produktion und Entwicklung von Anfang an zusammen gedacht werden müssen
• Methoden und Kultur: Erfolgsfaktoren für die Überführung von Innovationen in die Serie
• Nachhaltigkeit und Lebenszyklus: Wie Recycling und Eco-Design die Zukunft des Leichtbaus prägen
• Praktische Tipps für Produktionsleiter zur erfolgreichen Einführung neuer Fertigungstechnologien

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Wie gelingt es, die Produktion von Anfang an optimal in die Produktentwicklung einzubinden und so nachhaltigen Erfolg zu sichern? 
In dieser Episode spricht Antonio Mérida Flores, Senior Operations Program Manager und Product Owner für die In-House Production bei der DEUTZ AG, mit Podcast-Host Tobias Herwig über eine innovative Schnittstellenrolle, die das Zusammenspiel von Entwicklung und Fertigung neu definiert:

- Die Entstehung und Aufgaben der Product Owner Rolle in der Produktion bei DEUTZ AG
- Simultaneous Engineering: Wie Know-how aus allen Fachbereichen frühzeitig einfließt
- Design for Manufacturing & Operations-Anforderungen: Von der Entwicklung bis zum Re-Manufacturing
- Agile Methoden in der Produktion: Scrum, Sprints und Retrospektiven im industriellen Umfeld
- Internationale Zusammenarbeit und Teamführung über vier Werke hinweg
- Kulturelle Voraussetzungen und Mindset für erfolgreiche Schnittstellenarbeit und partnerschaftliche Entwicklung

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Wie können kleine Partikel große Probleme in der Produktion verursachen und wie lässt sich technische Sauberkeit gezielt als Wettbewerbsvorteil nutzen?
In dieser Episode spricht Dr. Ronny Zwinkau, Geschäftsführer und Gründer der PartikelArt Solution GmbH mit Host Tobias Herwig. Ronny ist seit 2012 Experte für technische Sauberkeit und hat seine Dissertation über die adaptive Regelung partikelsensitiver Produktionssysteme mittels Bilderkennung verfasst. Die PartikelArt Solution GmbH bietet eine digitale, VDA 19-konforme Lösung zur schnellen Partikelanalyse und zum datengetriebenen Management technischer Sauberkeit.
Gemeinsam beleuchten sie, warum technische Sauberkeit in der Automobil- und Elektronikindustrie immer mehr an Bedeutung gewinnt, welche Risiken bei Vernachlässigung drohen und wie moderne Monitoring-Methoden Unternehmen helfen, Prozesse effizienter und sicherer zu gestalten:

• Warum technische Sauberkeit heute ein zentrales Qualitätsmerkmal und Wettbewerbsfaktor ist
• Welche neuen Anforderungen und Trends durch aktuelle Normen wie die VDA 19.1 entstehen
• Wie Partikelanalysen und Monitoring auch direkt im Produktionsprozess praktisch umgesetzt werden können
• Typische Fehlerquellen und Ursachen für kritische Verschmutzungen in der Fertigung
• Praxistipps: Mit einfachen Maßnahmen und organisatorischem Feingefühl zu mehr Sauberkeit und Prozesssicherheit
• Wie Unternehmen durch Kompetenzaufbau und datenbasiertes Monitoring technische Sauberkeit als echten Wettbewerbsvorteil nutzen

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In dieser besonderen 5-jährigen Jubiläumsepisode teilt Podcast-Host Tobias Herwig seine Erfahrungen, Erkenntnisse und Empfehlungen aus fünf Jahren „Fabrik der Zukunft“. 
Ohne Podcast-Gast, aber mit geballtem Praxiswissen, analysiert Tobias Herwig die wichtigsten Entwicklungen, Herausforderungen und Erfolgsfaktoren für die Produktion im deutschsprachigen Raum und gibt konkrete Impulse für die nächsten Jahre. 

Im Mittelpunkt steht die Frage: Welche Hebel sind jetzt entscheidend, um 2026 wettbewerbsfähig zu sein?

Die Episode beleuchtet, warum Technologie allein nicht ausreicht und wie Strategie, Führung und Kultur den Unterschied machen.

- Rückblick auf 5 Jahre Podcast: Meilensteine, Community und Dank an alle Beteiligten
- Die größten Veränderungen: KI wird erwachsen, Low-Code und Automatisierung als neue Chancen
- Warum viele Unternehmen kein Technologie-, sondern ein Umsetzungsproblem haben
- Vom Leuchtturmprojekt zur Skalierung: Was 2026 wirklich zählt
- Lean, Digitalisierung und Führung: Wie Prozesse und Kultur Effizienz und Wandel ermöglichen
- Konkrete Handlungsimpulse für Führungskräfte: Skalierung, Führungsroutinen und Fokus auf wirksame  Digitalisierungsinitiativen

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Du möchtest tiefer einsteigen oder hast Fragen?
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Wie gelingt es, mit Künstlicher Intelligenz und digitalen Standards die Produktivität und Zukunftsfähigkeit von Verpackungsmaschinen in der Pharmaindustrie zu steigern?

Heute spricht Matthias Markus, technischer Leiter des Verpackungsbetriebes bei Bayer in Leverkusen mit Host Tobias Herwig, über die konkreten Herausforderungen und Lösungen rund um KI, Datenanbindung und Zusammenarbeit in der Produktion. Matthias Markus bringt langjährige Erfahrung als Betriebsleiter in der Produktion mit und gibt praxisnahe Einblicke in die Digitalisierung der Verpackungsprozesse.

Gemeinsam beleuchten sie, wie KI bereits heute im Wissensmanagement und bei der Fehleranalyse eingesetzt wird, welche Hürden bei der Datenintegration bestehen und wie Standards sowie Initiativen wie Factory X und Process X die Zukunft der Branche prägen:

• Wie KI im Verpackungsbetrieb von Bayer eingesetzt wird, um Fehler schneller zu erkennen und Wissen effizient zu teilen 
• Herausforderungen und Learnings bei der Anbindung von Maschinendaten mit OPC-UA-Schnittstelle bis zur Cloud 
• Die Bedeutung von Standards wie PackML für die Zukunftsfähigkeit und Interoperabilität von Verpackungsmaschinen 
• Warum die Zusammenarbeit zwischen Maschinenbauern, Sensorherstellern und Anwendern neu gedacht werden muss 
• Einblicke in Initiativen wie Factory X, Process X und die Rolle von Datenräumen für die Produktion von morgen 
• Datensouveränität als Standortvorteil: Wie europäische Ansätze helfen können, die Wettbewerbsfähigkeit zu sichern und Innovationen zu ermöglichen 

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Wie gelingt es Maschinenbauern, mit Daten neue Geschäftsmodelle zu erschließen und echten Mehrwert für produzierende Unternehmen zu schaffen? 

In dieser Episode spricht Jonas Wirth, R&D Smart Factory, Factory X Business Model Lead bei TRUMPF mit Host Tobias Herwig. Jonas promoviert außerdem an der Universität Stuttgart und am Fraunhofer IPA und leitet die Arbeitsgruppe Plattform Industrie 4.0 zum Thema Geschäftsmodelle in Datenräumen.

Gemeinsam beleuchten sie, wie der klassische Maschinenbau durch Initiativen wie Factory X den Sprung zum datengetriebenen Business schafft, welche Herausforderungen und Chancen damit verbunden sind und wie Unternehmen vom Großkonzern bis zum Mittelständler davon profitieren können.

- Warum der Maschinenbau neue, datenbasierte Geschäftsmodelle braucht
- Factory X: Ziele, Use Cases und die Rolle von TRUMPF im Ökosystem
- Wie Standards und Datenräume die Zusammenarbeit zwischen Unternehmen ermöglichen
- Vertrauen und Transparenz als Schlüssel für Datenteilung und Monetarisierung
- Herausforderungen und Chancen für kleine und mittelständische Unternehmen
- Praktische Empfehlungen: Wie produzierende Unternehmen jetzt ins Handeln kommen können 

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Wie kann die deutsche und europäische Industrie ihre Wettbewerbsfähigkeit im Zeitalter der Digitalisierung sichern? Und warum ist der souveräne Umgang mit Daten dabei so entscheidend?

In dieser Episode spricht Host Tobias Herwig mit Ingo Sawilla, R&D Manager Research und Data Protection Manager bei TRUMPF Werkzeugmaschinen SE & Co. KG sowie einer der Initiatoren und Lenkungskreis-Mitglieder von Manufacturing X, über die Entstehung, Bedeutung und das internationale Potenzial von Manufacturing X.

Gemeinsam beleuchten sie, warum Manufacturing X als „Fitnessprogramm“ für die Industrie gilt, wie Datensouveränität und Vertrauen neue Geschäftsmodelle ermöglichen und welche Herausforderungen auf dem Weg zur datengetriebenen Produktion bestehen.

- Die Entstehungsgeschichte von Manufacturing X und die Rolle des Maschinenbaus
- Warum Datenmanagement und Datenqualität zentrale Wettbewerbsfaktoren sind
- Datensouveränität: Vertrauen als Basis für erfolgreiche Kollaboration und neue Geschäftsmodelle
- Status quo: Wie weit ist Manufacturing X in Industrie und Mittelstand verbreitet?
- Internationale Perspektiven: Wie gehen andere Länder mit Datenökosystemen um?
- Herausforderungen und Ausblick: Warum Mut, Investitionen und neue Kompetenzen jetzt entscheidend sind

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Wie gelingt es, die komplexe Produktionsplanung in der Industrie durch Künstliche Intelligenz und smarte IT-Lösungen wirklich zu vereinfachen? Und was sind die größten Stolpersteine auf dem Weg zur digitalen Fabrik?
 
In dieser Episode sprechen Björn Dunkel (Geschäftsführer, ifm Business Solutions GmbH, verantwortlich für SAP-basierte SCM-Lösungen innerhalb der ifm-Gruppe) und Dr. Alexander Hoffmann (Geschäftsführer, ifm statmath gmbh, Mathematiker mit Fokus auf industrielle KI und Optimierungsalgorithmen) mit Host Tobias Herwig über die Herausforderungen, Chancen und Erfolgsfaktoren moderner, KI-gestützter Produktionsplanung.

Die beiden Gäste geben praxisnahe Einblicke, wie Unternehmen durch intelligente Datenintegration, automatisierte Stammdatenpflege und die Einbindung von Mitarbeitenden ihre Produktionsprozesse effizienter und zukunftsfähig planen können:

- Warum Produktionsplanung im Mittelstand oft an Komplexität und Datenbrüchen scheitert
- Wie KI und Optimierungsalgorithmen helfen, Milliarden von Planungsvarianten effizient zu bewerten
- Die Bedeutung von Datenintegration und automatisierter Stammdatenpflege – speziell im SAP-Umfeld
- Erfolgsfaktoren für die Akzeptanz: Mitarbeitende von Anfang an einbinden und Transparenz schaffen
- Praxisbeispiele: Wie Feedback-Loops und Explainable AI Vertrauen in KI-gestützte Planung schaffen
- Zukunftsausblick: Wie Large Language Models (LLMs) die Bedienung und Kommunikation in der Produktionsplanung weiter vereinfachen werden

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Heute geht es um radikale Prozessoptimierung jenseits von 5‑Prozent‑Verbesserungen. Gemeinsam mit Mark, Experte für Prozessinnovation, spricht der KI‑Klon von Podcast‑Host Tobias Herwig über zwei Unternehmen, die Prozesse konsequent neu gedacht haben: den Mittelständler Mönninghoff und den Konzern ThyssenKrupp Rasselstein.

Im Fokus steht eine zentrale Frage: Wie machen wir hochintegrierte Prozesse für Menschen beherrschbar?
In dieser letzten Folge der besonderen Serie blicken wir zurück auf zentrale Impulse des Podcast‑Jahres, kuratiert und reflektiert von KI:

• Von 5 Maschinen auf 1: Wie Mönninghoff durch Technologieintegration komplette Fertigungsketten eliminiert (E196)
• Open Innovation & Geschwindigkeit: Warum Offenheit gegenüber Partnern der beste Schutz im Wettbewerb ist (E196)
• Komplexität verlagert sich zum Menschen: Digitale Unterstützung statt Trial‑and‑Error an der Maschine (E196)
• Connected Worker statt Papier: Wie ThyssenKrupp Rasselstein Zettelwirtschaft durch einfache Apps ersetzt (E228)
• No‑Code & Empowerment: Warum Azubis, Werker und Meister die besten Digitalisierer sind (E196, E228)

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Heute geht es um den um den Menschen. Gemeinsam mit Mark, Experte für digitale Prozesse, spricht der KI‑Klon von Podcast‑Host Tobias Herwig über eine ganzheitliche Sicht auf Planung mit dem Menschen im Zentrum.Wir reden im Schwerpunkt über zwei Fragen:
Wie gestalten wir Arbeitsplätze so, dass sie ergonomisch, ausführbar und akzeptiert sind? Wie planen wir die Zeit der Menschen intelligent, fair und flexibel?

In dieser besonderen Serie blicken wir zurück auf zentrale Impulse des Podcast‑Jahres, kuratiert und reflektiert von KI:

• Virtuelle Arbeitsplatzplanung mit VR statt Karton, Klebeband und Turnhalle (DEHN SE – E195)
• MTM und Ergonomie direkt in der Simulation erleben statt theoretisch rechnen (DEHN SE – E195)
• KI‑gestützte Schichtplanung: Maschinen, Skills und Mitarbeiterwünsche gleichzeitig optimieren (shyftplan – E199)
• Mitarbeiter‑Partizipation per App: Schichten tauschen, Wünsche einbringen, Selbstbestimmung erhöhen (shyftplan – E199)
• Digitale Skill‑Matrizen und Echtzeit‑Personalplanung im Fachkräftemangel (shyftplan – E199)

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Wie gelingt der breite Einsatz von Robotik jenseits von High‑End‑Sonderlösungen? 
Gemeinsam mit Anna, Expertin für agile Automation, spricht der KI‑Klon von Podcast‑Host Tobias Herwig darüber, wie Automatisierung heute zugänglich wird:V om DIY‑Ansatz im Mittelstand bis zur globalen Skalierung im Konzern.Im Fokus steht die Frage, wie Unternehmen Robotik einführen können, ohne neue Abhängigkeiten oder Chaos zu erzeugen.In dieser besonderen Serie blicken wir zurück auf prägende Automatisierungs‑Impulse des Podcast‑Jahres, kuratiert und reflektiert von KI:

• DIY‑Automatisierung mit Baukastenprinzip: Robotik als Bausteinkasten für Erwachsene (Vention – E236)
• Planung, Simulation und Programmierung direkt aus der Cloud (Vention – E236)
• Schneller Einstieg ohne Experten‑Teams – Automatisierung in Tagen statt Monaten (Vention – E236)
• Flexible Robotik im Mittelstand: Cobots und AMRs bei hoher Variantenvielfalt (Mann&Schröder – E225)
• Tiefe Integration statt Insellösungen: AMRs direkt aus SAP steuern (Mann&Schröder – E225)
• Befähigung interner Teams statt Abhängigkeit von Integratoren (Mann&Schröder – E225)
• Skalierung im Konzern: Robotik‑Kataloge statt Wildwuchs (Bosch – E243)
• Interoperabilität durch Standards: Warum VDA 5050 der Schlüssel ist (Bosch – E243)
• Zentrales Order‑ & Traffic‑Management für gemischte Roboterflotten (Bosch – E243)
• Erst Prozesse klären, dann automatisieren – sonst skaliert man nur Ineffizienz (Bosch – E243)

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Wie sieht die neueste Evolutionsstufe der Automatisierung aus? Gemeinsam mit Cypher, Tech‑Experte für KI & Robotik, spricht der KI‑Klon von Podcast‑Host Tobias Herwig über mobile Manipulation, Humanoide und Roboter, die nicht mehr an einen festen Arbeitsplatz gebunden sind.

Im Fokus steht der Wandel von klassischer, starrer Automatisierung hin zu flexiblen Systemen, die sich frei bewegen, greifen und komplexe Aufgaben übernehmen können – in der Fabrik ebenso wie im Labor.

In dieser besonderen Serie blicken wir zurück auf zentrale Robotik‑Highlights des Podcast‑Jahres – kuratiert und reflektiert von KI:

• Warum Automatisierung heute weniger Effizienz‑, sondern vor allem Verfügbarkeitsproblem ist (Fraunhofer IPA – E230)
• Humanoide Roboter zwischen Hype und Realität: Warum Hände wichtiger sind als Beine (Fraunhofer IPA – E230)
• Mobile Manipulation als pragmatische Antwort auf komplexe Aufgaben (Fraunhofer IPA – E230)
• „Roboter zur Ware“ bei Volkswagen: Wenn Logistik, Handling und Sequenzierung verschmelzen (VW – E231)
• Autonome mobile Roboter mit Cobot‑Arm für schwere, variantenreiche Bauteile (VW – E231)
• Multipurpose‑Roboter im Labor: Flexible Automatisierung statt starrer High‑Throughput‑Anlagen (Invite – E203)
• Produktivitätshebel durch 24/7‑Betrieb in Forschung und Entwicklung (Invite – E203)
• Teleoperation & Lernen durch Vormachen: Wie Menschen Roboter trainieren (Fraunhofer IPA – E230)
• Der gemeinsame Nenner: Automatisierung löst sich vom festen Arbeitsplatz

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Es geht um die physische Seite der Transformation. Gemeinsam mit Tom, Fabrikplanungs-Experte, spricht der KI-Klon von Tobias Herwig über Greenfield, Purplefield und Matrix-Layouts – und was das für Planung, Logistik und Mitarbeitereinbindung bedeutet.
In dieser besonderen Serie blicken wir zurück auf die besten Führungsimpulse des Jahres – kuratiert und reflektiert von KI.

Wir blicken zurück auf mutige Bauprojekte und Transformationen, die nicht nur Mauern, sondern Denkweisen verschieben:

• Greenfield mit Copy-Paste: Wie Progroup Fabriken standardisiert, skaliert und in 24 Monaten realisiert (E233)
• Purplefield im Bestand: KSB reißt Hallen ab und führt Matrixproduktion in einer Innenstadtlage ein (E239)
• Matrix statt Linie: Warum hohe Varianz flexible Layouts und fahrerlose Systeme braucht (E239)
• Transformation im laufenden Betrieb: VW fertigt T6 und ID.Buzz parallel im gleichen Werk (E209)
• AMRs & Routenzüge: Die staplerfreie Fabrik als Zielbild (E209)
• Digitale Planung & Zwillinge: Warum Excel nicht mehr reicht (E239)
• Mitarbeitereinbindung & Cardboard Engineering: Beteiligung statt Widerstand (E239)
• Mut zum Umbau: Warum radikale Entscheidungen langfristig Wettbewerb sichern (E233, E209)

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Heute geht es um Transformation & Operative Exzellenz der KI‑Serie zum Jahreswechsel. Gemeinsam mit Lena, Expertin für Change & Strategie, spricht der KI‑Klon von Podcast‑Host Tobias Herwig über die unsichtbaren, aber entscheidenden Faktoren jeder erfolgreichen Transformation: Strategie, Kultur und Mindset.Im Fokus steht die Frage, warum viele OPEX‑Initiativen scheitern – und was Unternehmen anders machen, die Transformation als dauerhaften Lernprozess verstehen.In dieser besonderen Serie blicken wir zurück auf zentrale Transformations‑Impulse aus dem Podcast‑Jahr – kuratiert und reflektiert von KI:

• Warum Operational Excellence kein Projekt ist, sondern eine Denk‑ und Arbeitsweise (Sera – E206)
• OPEX als Marathon: Kontinuierliche Verbesserung braucht Vorleben durch das Top‑Management (Sera – E206)
• Von Jahreszielen zu OKRs: Wie Eppendorf Strategie in den Alltag der Produktion übersetzt (Eppendorf – E211)
• Tertial‑Zyklen statt Jahresplanung: Mehr Fokus, mehr Transparenz, mehr Energie (Eppendorf – E211)
• Silos aufbrechen durch gemeinsame Zielbilder und offene Zielkonferenzen (Eppendorf – E211)
• Push vs. Pull: Warum Ruwac radikal Bestände reduziert hat – und was das mit Kultur zu tun hat (Ruwac – E237)
• Mitarbeitereinbindung als Schlüssel: Transformation gemeinsam gestalten statt verordnen (Ruwac – E237)
• Die „liegende Acht“ der Strategie: Verzahnung von Zielsetzung, Umsetzung und Feedback (Sera – E206)
• Selbstführung als Grundlage guter Führung und nachhaltiger Transformation (Sera – E206)
• Transformation endet nie – aber Erfolge müssen gefeiert werden (Ruwac – E237)

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Heute geht es um das „Wie“ moderner Führung. Denn Haltung allein reicht nicht – es braucht Routinen, Standards und konkrete Werkzeuge, um gute Führung im Produktionsalltag erlebbar und wirksam zu machen. Gemeinsam mit Sarah, Lean-Expertin für Shopfloor-Management, spricht der KI-Klon von Tobias Herwig über bewährte Methoden aus der Praxis – und was Unternehmen oft falsch machen.In dieser besonderen Serie blicken wir zurück auf die besten Führungsimpulse des Jahres – kuratiert und reflektiert von KI:

• Warum der KVP-Briefkasten sterben muss und echte Verbesserung nur direkt am Shopfloor funktioniert (Liebherr – E220)
• KVP-Boards statt Bürokratie: Empowerment durch einfache, schnelle Entscheidungen im Team (Liebherr – E220)
• Daily Leadership Routines: Führung als Standardprozess mit fünf täglichen Kernaufgaben (BSH – E223)
• T-Cards & Prozessbestätigung: Kleine Checks statt großer Audits – nahbar und wirksam (BSH – E223)
• Coaching-Kata & Second-Level-Coaching: Führung trainieren wie ein Handwerk (AGCO – E208)
• Geschwindigkeit als Kennzahl für gute Führung: Wie schnell werden Probleme gelöst? (BSH – E223)
• Safety Walks als Einstieg: Vertrauen aufbauen, bevor es um Effizienz geht (AGCO – E208)
• Keep it simple: Warum überladene Boards die besten Routinen scheitern lassen (Liebherr – E220)

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Jetzt starten wir in die zweite Kategorie unserer KI-Serie bei "Fabrik der Zukunft": Lean Leadership & Führungsroutinen. Gemeinsam mit Leo, Experte für Leadership-Kultur, spricht der KI-Klon von Podcast-Host Tobias Herwig über die vielleicht wichtigste Ressource in der Fabrik der Zukunft: Die Haltung von Führungskräften.In dieser besonderen Serie blicken wir zurück auf die prägendsten Leadership-Impulse aus dem Podcast-Jahr, kuratiert und reflektiert von KI:

• Warum klassische Hierarchien ausgedient haben und das Schalenmodell die Pyramide ablöst (BSH – E198)
• Servant Leadership in der Praxis: Führung als Dienstleistung für die Wertschöpfung (BSH – E198)
• Der „Möglichmacher“: Wie Führungskräfte Hindernisse beseitigen statt Anweisungen zu geben (ABUS – E224)
• Führen durch Vorbild: Warum der Werkleiter auch mal selbst zum Besen greift (ABUS – E224)
• Talente erkennen und entwickeln statt nur Titel zu vergeben – echte Beispiele aus der Produktion (ABUS – E224)
• Warum soziale Kompetenz wichtiger ist als Fachwissen bei Führungskräften („Keine Social Weirdos“) (PVA TePla – E221)
• Angstfreie Kultur statt Respekt durch Distanz: Vertrauen als Basis für Leistung und Innovation (PVA TePla – E221)
• Führung als Coaching-Aufgabe: Menschen entwickeln statt Probleme selbst lösen (Vitesco – E197)
• Warum man keine Führungskraft werden sollte, um einen Titel zu haben – sondern um ein Team zu bewegen (ABUS – E224)

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Folge Tobias Herwig auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/tobias-herwig/

Wir freuen uns über dein Feedback zu dieser KI-Serie direkt über LinkedIn oder an podcast@fabrikderzukunft.com


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